තෝරාගන්න: Dual-clutch gearbox නිෂ්පාදන තෙත් ද්විත්ව ක්ලච් ගියර් පෙට්ටිය, ආධාරක කවචය ක්ලච් සහ ගියර්බොක්ස් කවචයෙන් සමන්විත වේ, අධි පීඩන වාත්තු ක්‍රමය මගින් නිපදවන ලද ෂෙල් වෙඩි දෙක, නිෂ්පාදන සංවර්ධනය සහ නිෂ්පාදනය කිරීමේ ක්රියාවලියේදී දුෂ්කර තත්ත්ව වැඩිදියුණු කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් අත්විඳ ඇත. , 2020 මට්ටම්වලට නැඟීම අවසන් වන විට 60% 95% කින් පමණ හිස් විස්තීරණ සුදුසුකම් අනුපාතය, මෙම ලිපිය සාමාන්‍ය තත්ත්ව ගැටලු සඳහා විසඳුම් සාරාංශ කරයි.
නව්‍ය කැස්කැඩ් ගියර් කට්ටලයක්, විද්‍යුත් යාන්ත්‍රික මාරු ධාවන පද්ධතියක් සහ නව විද්‍යුත් හයිඩ්‍රොලික් ක්ලච් ක්‍රියාකාරකයක් භාවිතා කරන තෙත් ද්විත්ව ක්ලච් සම්ප්‍රේෂණය. කවචය සෑදී ඇත්තේ අධි පීඩන වාත්තු ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් වන අතර එය සැහැල්ලු බර සහ ඉහළ ශක්තියේ ලක්ෂණ ඇත. ගියර් පෙට්ටියේ හයිඩ්‍රොලික් පොම්පය, ලිහිසි තරලය, සිසිලන නළය සහ බාහිර සිසිලන පද්ධතිය ඇත, එමඟින් කවචයේ සවිස්තරාත්මක යාන්ත්‍රික ක්‍රියාකාරිත්වය සහ මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය පිළිබඳ ඉහළ අවශ්‍යතා ඉදිරිපත් කරයි. සමත් වීමේ අනුපාතයට බෙහෙවින් බලපාන ෂෙල් විරූපණය, වාතය හැකිලීමේ සිදුර සහ කාන්දු වීමේ සමත් අනුපාතය වැනි ගුණාත්මක ගැටලු විසඳන්නේ කෙසේද යන්න මෙම ලිපියෙන් විස්තර කෙරේ.
1,විරූපණ ගැටළුව විසඳීම
පහත රූප සටහන 1 (අ) ， ගියර් පෙට්ටිය අධි පීඩන වාත්තු ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ගියර් පෙට්ටියකින් සහ ක්ලච් නිවාසයකින් සමන්විත වේ. භාවිතා කරන ද්රව්යය ADC12 වන අතර එහි මූලික බිත්ති ඝණකම 3.5mm පමණ වේ. ගියර් පෙට්ටියේ කවචය රූප සටහන 1 (b) හි දැක්වේ. මූලික විශාලත්වය 485mm (දිග) × 370mm (පළල) × 212mm (උස), පරිමාව 2481.5mm3, ප්රක්ෂේපිත ප්රදේශය 134903mm2, සහ ශුද්ධ බර 6.7kg පමණ වේ. එය තුනී බිත්ති සහිත ගැඹුරු කුහරයක කොටසකි. අච්චුවේ නිෂ්පාදන සහ සැකසුම් තාක්ෂණය, නිෂ්පාදන අච්චු ගැසීමේ විශ්වසනීයත්වය සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සැලකිල්ලට ගනිමින්, අච්චුව 1 (c) හි පෙන්වා ඇති පරිදි සකස් කර ඇති අතර එය ස්ලයිඩර් කණ්ඩායම් තුනකින් සමන්විත වේ, අච්චුව චලනය වේ (පිටත දිශාවට. කුහරය) සහ ස්ථාවර අච්චුව (අභ්යන්තර කුහරයේ දිශාවට), සහ වාත්තු කිරීමේ තාප හැකිලීමේ අනුපාතය 1.0055% ලෙස නිර්මාණය කර ඇත.
ඇත්ත වශයෙන්ම, මූලික ඩයි වාත්තු පරීක්ෂණයේ ක්රියාවලියේදී, ඩයි වාත්තු කිරීම මගින් නිපදවන නිෂ්පාදනයේ ස්ථාන ප්‍රමාණය සැලසුම් අවශ්‍යතාවලට වඩා බෙහෙවින් වෙනස් බව සොයා ගන්නා ලදී (සමහර තනතුරු 30% ට වඩා අඩු විය), නමුත් අච්චු ප්‍රමාණය සුදුසුකම් ලත් සහ සැබෑ ප්‍රමාණය හා සසඳන විට හැකිලීමේ අනුපාතය හැකිලීමේ නීතියට අනුකූල විය. ගැටලුවට හේතුව සොයා ගැනීම සඳහා, රූප සටහන 1 (d) හි පෙන්වා ඇති පරිදි, භෞතික කවචයේ ත්‍රිමාණ ස්කෑන් කිරීම සහ සංසන්දනය කිරීම සහ විශ්ලේෂණය සඳහා න්‍යායාත්මක 3D භාවිතා කරන ලදී. හිස් තැන්වල පාදක ස්ථානගත කිරීමේ ප්රදේශය විකෘති වී ඇති බව සොයා ගන්නා ලද අතර, විරූපණ ප්‍රමාණය B ප්රදේශයේ 2.39mm සහ C ප්රදේශයේ 0.74mm විය. නිෂ්පාදිතය පසුකාලීනව සඳහා හිස් A, B, C හි උත්තල ලක්ෂ්‍යය මත පදනම් වන බැවිනි. සැකසුම් ස්ථානගත කිරීමේ මිණුම් ලකුණ සහ මිනුම් මිණුම් ලකුණ, මෙම විකෘතිය මැනීමේදී, වෙනත් ප්‍රමාණයේ ප්‍රක්ෂේපණය A, B, C තලයේ පදනම ලෙස සිදු කරයි, සිදුරේ පිහිටීම පිළිවෙලින් නැත.
මෙම ගැටලුවට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම:
①අධි පීඩන වාත්තු ඩයි සැලසුම් මූලධර්මය ඩිමොල්ඩ් කිරීමෙන් පසු නිෂ්පාදන වලින් එකකි, ගතික මාදිලියේ නිෂ්පාදනයට හැඩය ලබා දීම, පැකේජ බලයේ ගතික ආකෘතියට ඇති බලපෑම අවශ්ය වන්නේ ස්ථාවර අච්චු බෑගය තදින් මත ක්‍රියා කරන බලවේගවලට වඩා වැඩි බැවිනි. ගැඹුරු කුහරය විශේෂ නිෂ්පාදන ඒ අතරම, ස්ථාවර අච්චුව මත හරය තුළ ගැඹුරු කුහරය සහ චලනය වන අච්චු නිෂ්පාදන මත මතුපිට පිහිටුවා පිටත කුහරය අනිවාර්යයෙන්ම කම්පනය අත්විඳින විට අච්චුව වෙන්වීමේ දිශාව තීරණය කිරීම;
② අච්චුවේ වම්, පහළ සහ දකුණු දිශාවන්හි ස්ලයිඩර් ඇත, ඒවා අච්චු කිරීමට පෙර කලම්ප කිරීමේදී සහායක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. අවම ආධාරක බලය ඉහළ B හි ඇති අතර, සමස්ත ප්රවණතාවය වන්නේ තාප හැකිලීමේදී කුහරය තුළ අවතල වීමයි. ඉහත ප්රධාන හේතු දෙක B හි විශාලතම විරූපණයට තුඩු දෙයි, පසුව C.
මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා වැඩිදියුණු කිරීමේ යෝජනා ක්‍රමය වන්නේ ස්ථාවර ඩයි පිටකිරීමේ යාන්ත්‍රණයක් Figure 1 (e) ස්ථාවර ඩයි මතුපිටට එකතු කිරීමයි. B වැඩි වූ විට 6 set mould plunger, C හි ස්ථාවර අච්චු plunger දෙකක් එකතු කිරීම, fixed pin rod යනු යළි පිහිටුවීමේ උච්චය මත විශ්වාසය තැබීමයි, අච්චු කලම්ප ප්ලේන් චලනය කිරීමේදී රීසෙට් ලීවරය අච්චුවකට සකසන්න, අච්චුව ස්වයංක්‍රීය ඩයි පීඩනය අතුරුදහන් වේ, පිටුපස ප්ලේට් වසන්තයේ ඉහළ උච්චය තල්ලු කර, ස්ථාවර අච්චුවෙන් නිෂ්පාදන මතුවීම ප්‍රවර්ධනය කිරීමට මූලිකත්වය ගන්න, එවිට ඕෆ්සෙට් ඩිමෝල්ඩින් විරූපණය අවබෝධ කර ගන්න.
අච්චු වෙනස් කිරීමෙන් පසුව, ඩිමෝල්ඩින් විරූපණය සාර්ථකව අඩු වේ. FIG.1 (f) හි පෙන්වා ඇති පරිදි, B සහ C හි විරූපණයන් ඵලදායී ලෙස පාලනය වේ. B ලක්ෂ්‍යය +0.22mm වන අතර C ලක්ෂ්‍යය +0.12 වේ, එය 0.7mm හි හිස් සමෝච්ඡයේ අවශ්‍යතාවය සපුරාලන අතර මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයක් ලබා ගනී.
2, කවච හැකිලීමේ සිදුර සහ කාන්දු වීම සඳහා විසඳුම
කවුරුත් දන්නා පරිදි, අධි පීඩන වාත්තු කිරීම යනු යම් පීඩනයක් යෙදීමෙන් ද්රව ලෝහය ඉක්මනින් ලෝහ අච්චු කුහරය තුළට පුරවා වාත්තු කිරීම ලබා ගැනීම සඳහා පීඩනය යටතේ වේගයෙන් ඝණීකරනය කරන ක්‍රමයකි. කෙසේ වෙතත්, නිෂ්පාදන සැලසුම් සහ ඩයි වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ලක්ෂණ වලට යටත්ව, නිෂ්පාදනයේ තවමත් උණුසුම් සන්ධි හෝ ඉහළ අවදානම් සහිත වායු හැකිලීමේ සිදුරු ඇති සමහර ප්‍රදේශ තිබේ, එයට හේතුව:
(1) අධික වේගයෙන් අච්චු කුහරය තුළට දියර ලෝහ එබීම සඳහා පීඩන වාත්තු කිරීම ඉහළ පීඩනයක් භාවිතා කරයි. පීඩන කුටියේ හෝ අච්චු කුහරයේ වායුව සම්පූර්ණයෙන්ම බැහැර කළ නොහැක. මෙම වායූන් ද්රව ලෝහයට සම්බන්ධ වන අතර අවසානයේ සිදුරු ආකාරයෙන් වාත්තු කිරීමේදී පවතී.
(2) ද්රව ඇලුමිනියම් සහ ඝන ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ වායුවේ ද්‍රාව්‍යතාව වෙනස් වේ. ඝණීකරණ ක්රියාවලියේදී වායුව අනිවාර්යයෙන්ම අවක්ෂේප වේ.
(3)) ද්රව ලෝහය කුහරය තුළ වේගයෙන් ඝන වන අතර, ඵලදායී පෝෂණයක් නොමැති විට, වාත්තු කිරීමේ සමහර කොටස් හැකිලීමේ කුහරය හෝ හැකිලීමේ සිදුරු ඇති කරයි.
මෙවලම් නියැදිය සහ කුඩා කාණ්ඩ නිෂ්පාදන අදියරට අනුක්‍රමිකව ඇතුළු වූ DPT නිෂ්පාදන උදාහරණයක් ලෙස ගන්න (රූපය 2 බලන්න): නිෂ්පාදනයේ ආරම්භක වායු හැකිලීමේ සිදුරේ දෝෂ අනුපාතය ගණනය කරන ලද අතර ඉහළම අගය 12.17% ක් වූ අතර ඒ අතර වාතය. 3.5mm ට වඩා විශාල හැකිලීමේ සිදුර මුළු දෝෂ වලින් 15.71% ක් වන අතර 1.5-3.5mm අතර වායු හැකිලීමේ කුහරය 42.93% ක් විය. මෙම වායු හැකිලීමේ සිදුරු ප්රධාන වශයෙන් සමහර නූල් සිදුරු සහ මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සාන්ද්‍රණය විය. මෙම දෝෂ බෝල්ට් සම්බන්ධතා ශක්තිය, මතුපිට තද බව සහ සීරීම් වල අනෙකුත් ක්‍රියාකාරී අවශ්‍යතා කෙරෙහි බලපානු ඇත.
මෙම ගැටළු විසඳීම සඳහා, ප්රධාන ක්රම පහත පරිදි වේ:
2.1ස්ථාන සිසිලන පද්ධතිය
තනි ගැඹුරු කුහරය කොටස් සහ විශාල හර කොටස් සඳහා සුදුසු වේ. මෙම ව්‍යුහයේ සාදන කොටසෙහි ඇත්තේ ගැඹුරු කුහර කිහිපයක් හෝ හරය ඇදීමේ ගැඹුරු කුහරයේ කොටස යනාදිය පමණක් වන අතර අච්චු කිහිපයක් දියර ඇලුමිනියම් විශාල ප්‍රමාණයකින් ඔතා ඇති අතර එමඟින් අච්චුව අධික ලෙස රත් වීමට පහසු වන අතර ඇලෙන සුළු වේ. පුස් වික්රියා, උණුසුම් ඉරිතැලීම් සහ අනෙකුත් දෝෂ. එමනිසා, ගැඹුරු කුහරයේ අච්චුවේ පාස් ස්ථානයේ සිසිලන ජලය බලහත්කාරයෙන් සිසිල් කිරීම අවශ්ය වේ. 4mm ට වැඩි විෂ්කම්භයක් සහිත හරයේ අභ්යන්තර කොටස 1.0-1.5mpa අධි පීඩන ජලයෙන් සිසිල් කරනු ලැබේ, එවිට සිසිලන ජලය සීතල හා උණුසුම් බව සහතික වන අතර හරයේ අවට පටක පළමුව ඝණ වී එය සෑදිය හැක. ඝන තට්ටුවක්, හැකිලීම සහ සිදුරු වීමේ ප්රවණතාවය අඩු කිරීම සඳහා.
රූප සටහන 3 හි පෙන්වා ඇති පරිදි, සමාකරණ සහ සත්‍ය නිෂ්පාදනවල සංඛ්‍යාන විශ්ලේෂණ දත්ත සමඟ ඒකාබද්ධව, අවසාන ලක්ෂ්‍ය සිසිලන පිරිසැලසුම ප්‍රශස්ත කරන ලද අතර, 3 (d) හි පෙන්වා ඇති පරිදි අධි පීඩන ලක්ෂ්‍ය සිසිලනය අච්චුව මත පිහිටුවා ඇති අතර එය ඵලදායී ලෙස පාලනය වේ. උණුසුම් සන්ධි ප්රදේශයේ නිෂ්පාදන උෂ්ණත්වය, නිෂ්පාදනවල අනුක්රමික ඝණීකරනය අවබෝධ කර ගැනීම, හැකිලීමේ සිදුරු උත්පාදනය ඵලදායී ලෙස අඩු කිරීම සහ සුදුසුකම් ලත් අනුපාතය සහතික කිරීම.
2.2දේශීය නිස්සාරණය
නිෂ්පාදන ව්යුහය නිර්මාණය බිත්ති ඝණත්වය අසමාන හෝ සමහර කොටස් විශාල උණුසුම් නෝඩ් තිබේ නම්, හැකිලීම සිදුරු, FIG හි පෙන්වා ඇති පරිදි, අවසන් ඝණ කොටසේ පෙනී සිටීමට ඉඩ ඇත. 4 (C) පහත. මෙම නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ සිදුරු ඩයි වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සහ සිසිලන ක්‍රමය වැඩි කිරීමෙන් වැළැක්විය නොහැක. මෙම අවස්ථාවේදී, ගැටළුව විසඳීම සඳහා දේශීය නිස්සාරණය භාවිතා කළ හැකිය. රූප සටහන 4 (a) හි පෙන්වා ඇති පරිදි අර්ධ පීඩන ව්‍යුහ රූප සටහන, එනම් සෘජුවම අච්චු සිලින්ඩරයේ ස්ථාපනය කර ඇත, උණු කළ ලෝහය අච්චුවට පුරවා පෙර ඝණීකෘත වූ පසු, සම්පූර්ණයෙන්ම කුහරයේ අර්ධ ඝණ ලෝහ ද්‍රවයේ සම්පූර්ණයෙන්ම නොවේ. නිස්සාරණය සැරයටිය පීඩනය විසින් ඝන බිත්තිය ඩයි වාත්තු ඉහළ ගුණාත්මක ලබා ගැනීම සඳහා, එහි හැකිලීම කුහරය දෝෂ අඩු කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට බලහත්කාරයෙන් පෝෂණය.
2.3ද්විතියික නිස්සාරණය
නිස්සාරණය කිරීමේ දෙවන අදියර වන්නේ ද්විත්ව පහර සිලින්ඩරයක් සැකසීමයි. පළමු ආඝාතය ආරම්භක පූර්ව වාත්තු සිදුරේ අර්ධ වාත්තු කිරීම සම්පූර්ණ කරන අතර, හරය වටා ඇති දියර ඇලුමිනියම් ක්රමයෙන් ඝන වූ විට, දෙවන නිස්සාරණ ක්රියාව ආරම්භ වන අතර, පෙර-වාත්තු කිරීමේ සහ නිස්සාරණයේ ද්විත්ව බලපෑම අවසානයේ අවබෝධ වේ. ගියර් පෙට්ටියේ නිවාස උදාහරණයක් ලෙස ගන්න, ව්‍යාපෘතියේ ආරම්භක අදියරේ ගියර් පෙට්ටියේ ගෑස්-ටයිට් පරීක්ෂණයේ සුදුසුකම් ලත් අනුපාතය 70% ට වඩා අඩුය. කාන්දු වන කොටස් බෙදා හැරීම ප්රධාන වශයෙන් පහත දැක්වෙන පරිදි තෙල් ඡේදය 1# සහ තෙල් ඡේදය 4# (රූපය 5 හි රතු කවය) ඡේදනය වේ.
2.4වාත්තු ධාවන පද්ධතිය
ලෝහ ඩයි වාත්තු අච්චුවේ වාත්තු පද්ධතිය යනු ඉහළ උෂ්ණත්වය, අධික පීඩනය සහ අධික වේගය යන කොන්දේසි යටතේ ඩයි වාත්තු යන්ත්‍රයේ මුද්‍රණ කුටියේ උණු කළ ලෝහ ද්‍රවයකින් ඩයි වාත්තු ආකෘතියේ කුහරය පුරවන නාලිකාවකි. එයට සෘජු ධාවකය, හරස් ධාවකය, අභ්යන්තර ධාවකය සහ පිටාර ගැලීමේ පද්ධතිය ඇතුළත් වේ. ද්රව ලෝහ පිරවීමේ කුහරයේ ක්රියාවලියේදී ඒවා මෙහෙයවනු ලැබේ, ද්රව ලෝහ හුවමාරුවේ ප්‍රවාහ තත්ත්වය, ප්‍රවේගය සහ පීඩනය, පිටාර හා අච්චුවේ බලපෑම පාලනයේ සහ නියාමනයේ තාප සමතුලිතතා තත්වය වැනි අංශවල වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. , ගේටින් පද්ධතිය වාත්තු මතුපිට ගුණාත්මක මෙන්ම අභ්යන්තර ක්ෂුද්ර ව්යුහය රාජ්ය වැදගත් සාධකය මිය යාමට තීරණය කර ඇත. වත් කිරීමේ ක්‍රමය සැලසුම් කිරීම සහ අවසන් කිරීම න්‍යාය සහ ප්‍රායෝගික සංයෝජනය මත පදනම් විය යුතුය.
2.5Pරෝස මල්Optimization
ඩයි කාස්ටිං ක්‍රියාවලිය යනු පෙර තෝරාගත් ක්‍රියාවලි ක්‍රියා පටිපාටිය සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් අනුව ඩයි වාත්තු යන්ත්‍රය, ඩයි වාත්තු ඩයි සහ ද්රව ලෝහ ඒකාබද්ධ කර භාවිතා කරන උණුසුම් සැකසුම් ක්‍රියාවලියකි, සහ බල ධාවකය ආධාරයෙන් ඩයි වාත්තු කිරීම ලබා ගනී. එය පීඩනය (එන්නත් බලය, එන්නත් නිශ්චිත පීඩනය, ප්‍රසාරණ බලය, අච්චු අගුලු දැමීමේ බලය ඇතුළුව), එන්නත් කිරීමේ වේගය (පන්ච් වේගය, අභ්යන්තර ගේට්ටු වේගය, ආදිය ඇතුළුව), පිරවුම් වේගය යනාදිය වැනි සියලු වර්ගවල සාධක සැලකිල්ලට ගනී. , විවිධ උෂ්ණත්ව (ද්රව ලෝහයේ දියවන උෂ්ණත්වය, ඩයි වාත්තු උෂ්ණත්වය, අච්චු උෂ්ණත්වය, ආදිය), විවිධ වේලාවන් (පිරවීමේ කාලය, පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය, අච්චු රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය, ආදිය), අච්චුවේ තාප ගුණ (තාප හුවමාරු අනුපාතය, තාපය ධාරිතා අනුපාතය, උෂ්ණත්ව අනුක්‍රමය, ආදිය), වාත්තු ගුණාංග සහ ද්රව ලෝහයේ තාප ගුණාංග යනාදිය. මෙය අච්චුවේ ඩයි වාත්තු පීඩනය, පිරවුම් වේගය, පිරවුම් ලක්ෂණ සහ තාප ගුණාංග සඳහා ප්‍රමුඛ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.
2.6නව්‍ය ක්රම භාවිතය
ගියර් පෙට්ටියේ කවචයේ නිශ්චිත කොටස් ඇතුළත ලිහිල් කොටස් කාන්දු වීම ගැටළුව විසඳීම සඳහා, සැපයුම සහ ඉල්ලුම යන දෙපැත්තෙන්ම තහවුරු කිරීමෙන් පසු සීතල ඇලුමිනියම් බ්ලොක් විසඳුම පුරෝගාමීව භාවිතා කරන ලදී. එනම්, ඇලුමිනියම් බ්ලොක් එකක් පිරවීමට පෙර භාණ්ඩය තුළට පටවනු ලැබේ, රූපය 9 හි පෙන්වා ඇති පරිදි, පිරවීම සහ ඝන වීමෙන් පසුව, මෙම ඇතුල් කිරීම දේශීය හැකිලීම සහ සිදුරු කිරීමේ ගැටළුව විසඳීම සඳහා කොටස් ආයතනය තුළ පවතී.
පසු කාලය: සැප්-08-2022